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一种图案压印成型工艺的制作方法

文档序号:24939210发布日期:2021-05-04 11:31
一种图案压印成型工艺的制作方法

本发明涉及图案压印成型技术领域,具体为一种图案压印成型工艺。



背景技术:

压印是将板料放在上、下模之间,在压力作用下使其材料厚度发生变化,并将挤压外的材料,充塞在有起伏细纹的模具形腔凸、凹处,而在工件表面得到形成起伏鼓凸及字样或花纹的一种成形方法。

现有技术中公开的压印成型工艺的发明专利中,发明专利申请号为201911201024.2的中国专利,包括底板、承托架和压印装置,所述的底板上端中部安装有承托架,承托架上方设置有压印装置,压印装置下端安装在底板上。

现有技术中当压印一些金属板材且压印的形状为较深的槽时,容易出现金属板材卡在模具上,工人需将卡住的板材取下,在重新启动设备,生产工作效率大大降低,现有技术中常用的脱料手段是在模具表面加装一些推动杆将卡住的板材推掉,由于该推动杆是在模具表面加装,待压印的金属板材存在质地柔软的材料,如铝制板材等,容易造成压印后进行脱料时推动杆端部对硬度低的板材表面造成推动痕迹的问题,影响板材图案压印成型的质量。

基于此,本发明设计了一种图案压印成型工艺,以解决上述问题。



技术实现要素:

本发明的目的在于提供一种图案压印成型工艺,以解决上述背景技术中提出了现有技术中当压印一些金属板材且压印的形状为较深的槽时,容易出现金属板材卡在模具上,工人需将卡住的板材取下,在重新启动设备,生产工作效率大大降低,现有技术中常用的脱料手段是在模具表面加装一些推动杆将卡住的板材推掉,由于该推动杆是在模具表面加装,待压印的金属板材存在质地柔软的材料,如铝制板材等,容易造成压印后进行脱料时推动杆端部对硬度低的板材表面造成推动痕迹的问题,影响板材图案压印成型的质量的问题。

为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种图案压印成型工艺,该工艺包括如下步骤:

步骤一:将铝板材进行切割为符合要求的形状、大小;

步骤二:将切割后的铝板材放入到压印成型设备中进行压印成型;

步骤三:将压印成型后的铝板材从压印成型设备中取下,进行码垛堆放;

其中,步骤二中所述压印成型设备包括压印机架,所述压印机架顶部固定连接有u型支撑架,所述u型支撑架底部固定连接有电缸,所述电缸底部固定连接有上模架,所述上模架底部开设有第一框型槽,所述第一框型槽内壁滑动连接有上成型块,所述上模架两侧均连接有上脱料机构,所述压印机架顶部开设有适配上模架的矩形槽,所述矩形槽内壁顶部开设有贯穿矩形槽的第一槽口,所述第一槽口内壁滑动连接有下成型块,所述下成型块底部连接有下脱料机构;

所述上脱料机构包括两个挤压板,所述挤压板两端分别固定连接在u型支撑架底部和压印机架顶部,所述挤压板由斜向段和竖直段组成,所述上成型块顶部固定连接有四个第一绳索,所述第一绳索贯穿第一框型槽且端部固定连接有锥形台,所述第一绳索表面套接有第一弹簧,所述第一弹簧两端分别固定连接在第一框型槽的内壁和上成型块的顶部,所述第一框型槽内壁开设有贯通第一框型槽的第二槽口,所述上模架两侧均开设有凹型槽,所述第二槽口内壁滑动连接有第一限位板,所述第一限位板端部插接且贯穿上成型块,所述第一限位板侧面固定连接有两个拉动杆,所述拉动杆表面套接有第二弹簧,所述第二弹簧两端分别固定连接在第二槽口的内壁和第一限位板的侧面,两个所述拉动杆贯穿第二槽口且端部共同固定连接有第一轴,所述第一轴表面转动连接有转辊,所述拉动杆表面位于凹型槽内壁侧面固定连接有连接板,所述连接板顶部固定连接有两个l型杆,所述l型杆端部固定连接有u型杆,所述u型杆侧面和锥形台侧面相接触;

所述下脱料机构包括齿板,所述齿板固定连接在下成型块的底部,所述压印机架位于第一槽口内壁底部开设有贯通第一槽口的第三槽口,所述齿板贯穿第一槽口和第三槽口,所述第三槽口内壁转动连接有第二轴,所述第二轴表面固定连接有齿轮,所述齿轮和齿板相啮合,所述第二轴贯穿压印机架且端部固定连接有转动板,所述转动板侧面固定连接有两个转动手柄,所述转动板侧面开设有两个贯穿槽,所述贯穿槽内壁滑动连接有第二限位板,所述第二限位板端部插接在压印机架的侧面;

工作时,现有技术中当压印一些金属板材且压印的形状为较深的槽时,容易出现金属板材卡在模具上,工人需将卡住的板材取下,在重新启动设备,生产工作效率大大降低,现有技术中常用的脱料手段是在模具表面加装一些推动杆将卡住的板材推掉,由于该推动杆是在模具表面加装,待压印的金属板材存在质地柔软的材料,如铝制板材等,容易造成压印后进行脱料时推动杆端部对硬度低的板材表面造成推动痕迹的问题,影响板材图案压印成型的质量,通过设置u型支撑架、上模架、上脱料机构和下脱料机构实现了被卡住的铝板材自动脱下,当有铝板材被上成型块卡住时,电缸启动继续向上移动,转辊表面接触挤压板斜向段侧面并被斜向段逐渐挤压,受到挤压的转辊通过两个拉动杆拉动第一限位板向后侧移动并逐步挤压第二弹簧,第一限位板逐渐解除对上成型块的插接,在第一限位板移动的同时,拉动杆通过连接板和l型杆带动u型杆移动,在上成型块限位被解除时,移动的u型杆将拉动锥形台,锥形台通过第一绳索拉动上成型块向上移动并挤压第一弹簧,随着上成型块逐步移动到第一框型槽的内部,卡在上成型块上的铝板材将逐渐脱落,此时即实现了卡在上成型快上的铝板材自动脱落,当铝板材卡在下成型块上时,先将第二限位板取出,此时转动板限位被解除,通过转动转动手柄,转动手柄通过第二轴带动齿轮转动,齿轮通过齿板带动下成型块向下移动,在下成型块完全进入到第一槽口内时,此时铝板材已经完全脱离下成型块,通过上述过程实现了对卡住在上成型块的铝板材的自动脱离和卡住在下成型块上的铝板材手动脱离的目的,同时由于上模架底部和矩形槽内壁上没有设置顶料的顶出机构,两者表面均为光滑面,避免了由于在其表面设置顶出机构将在板材上压印出其他不需要的图案的问题,一方面避免了在压印完成后板材被上成型块或下成型块卡住而造成脱料难的问题,另一方面避免传统借助推动杆将卡住的板材推掉而造成不必要推动痕迹的问题,保证压印成型的板材完整性,保证板材图案压印成型的质量。

作为本发明的进一步方案,所述上模架侧面固定连接有四个第一顶板和四个按压板,所述u型支撑架两侧均开设有第一通槽,所述第一通槽内壁固定连接有第一支撑板,所述第一通槽内壁固定连接有第三轴,所述第三轴表面转动连接有承接板,所述承接板侧面开设有让位槽,所述第三轴表面套接有两个扭簧,所述扭簧两端分别固定连接在第一通槽的内壁和承接板的侧面,所述承接板底部两侧均开设有限位槽,所述u型支撑架内部开设有第二框型槽,所述第一通槽内壁开设有两个贯穿第一通槽的第四槽口,所述第四槽口内壁滑动连接有第三限位板,所述第三限位板侧面呈斜面,所述第三限位板侧面固定连接有限位弹簧,所述限位弹簧另一端固定连接在第四槽口的内壁上,所述第三限位板侧面固定连接有第二绳索,所述第二框型槽内壁转动连接有两个滚轮,所述第二绳索滑动连接在滚轮表面,所述第二绳索贯穿第四槽口且端部固定连接有拉动板,所述拉动板滑动连接在第二框型槽的内壁上,所述拉动板侧面固定连接有两个顶块,所述u型支撑架两侧均开设有两个贯通第二框型槽的第五槽口,所述顶块滑动连接在第五槽口的内壁上,所述顶块的底部和第一顶板的顶部相接触;工作时,当铝板材从上成型块上脱落时,直接掉落到压印机架上会对板材的表面产生损伤,通过设置承接板、第一顶板、按压板和第三限位板,向上移动的上模架带动第一顶板进行移动,向上移动的第一顶板接触并带动顶块向上移动,顶块通过拉动板拉动两侧的第二绳索,第二绳索带动第三限位板向后侧移动并挤压限位弹簧,向后移动的第三限位板在解除对承接板限位时,承接板在扭簧的作用下进行翻转九十度,承接板侧面和第一支撑板顶部相接触,此时第一限位板还未解除对上成型块的插接,当上成型块上的铝板材脱落时,直接掉落到承接板表面,实现铝板的承接,避免了铝板材从高处脱落板材本身损伤的问题。

作为本发明的进一步方案,所述按压板底部固定连接有第二顶板;工作时,在承接板进行复位时,按压板端部和承接板接触并挤压承接板时,按压板端部和承接板转动的第三轴距离较近,此时较为费力,通过设置第二顶板,在对承接板进行复位时,第二顶板底端首先和承接板接触且第二顶板端部和第三轴距离较远,当转动到一定角度后,按压板端部才和承接板接触并挤压承接板到竖直位置被第三限位板限位住,通过上述过程实现了较小的复位力将承接板进行复位,防止了复位力过大将按压板压变形的问题出现。

作为本发明的进一步方案,所述承接板端部侧面固定连接有延伸板,所述延伸板底部固定连接有第三绳索,所述第三绳索端部固定连接有重物块;工作时,通过设置延伸板和重物块,在承接板进行翻转时,在延伸板和重物块的重力的作用下保证了承接板能够进行翻转,避免了扭簧的力过小,承接板不能翻转的问题。

作为本发明的进一步方案,所述矩形槽内壁开设有四个第一圆孔,所述第一圆孔内壁固定连接有第一滑动轴,所述第一滑动轴贯穿上模架且端部固定连接在u型支撑架的底部,所述圆形孔内壁固定连接有第三弹簧,所述第三弹簧套接在第一滑动轴表面;工作时,通过设置第一滑动轴和第三弹簧保证上模架的对位准确和减弱上模架的震动。

作为本发明的进一步方案,所述下成型块底部开设有四个第二圆孔,所述第二圆孔内壁滑动连接有第二滑动轴,所述第二滑动轴端部固定连接在第一槽口的内壁上,所述第二滑动轴表面套接有第四弹簧,所述第四弹簧两端分别固定连接在第一槽口的内壁和下成型块上;工作时,通过设置第二滑动轴和第四弹簧保证下成型块的移动对位准确和减弱下成型块的震动。

与现有技术相比,本发明的有益效果是:

1.本发明通过设置u型支撑架、上模架、上脱料机构和下脱料机构实现了对卡住在上成型块的铝板材的自动脱离和卡住在下成型块上的铝板材手动脱离的目的,同时由于上模架底部和矩形槽内壁上没有设置顶料的顶出机构,两者表面均为光滑面,一方面避免了在压印完成后板材被上成型块或下成型块卡住而造成脱料难的问题,另一方面避免传统借助推动杆将卡住的板材推掉而造成不必要推动痕迹的问题,保证压印成型的板材完整性,保证板材图案压印成型的质量。

2.本发明通过设置承接板、第一顶板、按压板和第三限位板,在铝板材脱落时,直接掉落到承接板表面,实现铝板材的承接,避免了铝板材从高处脱落板材本身损伤的问题。

3.本发明通过设置第二顶板,实现了较小的复位力将承接板进行复位,防止了复位力过大将按压板压变形的问题出现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地先容,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明总体结构第一立体图;

图2为图1中a处的局部放大图;

图3为本发明去除u型支撑架后的立体图;

图4为图3中b处的局部放大图;

图5为图4中c处的局部放大图;

图6为本发明从中间横向剖切后的立体图;

图7为图6中d处的局部放大图;

图8为图6中e处的局部放大图;

图9为本发明纵向剖切后的立体图;

图10为图9中f处的局部放大图;

图11为图9中g处的局部放大图;

图12为本发明第三限位板、上成型块和下成型块立体图;

图13为本发明工艺流程图。

附图中,各标号所代表的部件列表如下:

压印机架1、u型支撑架2、电缸3、上模架4、上成型块5、矩形槽6、第一槽口7、下成型块8、挤压板9、斜向段10、竖直段11、第一绳索12、锥形台13、第一弹簧14、第二槽口15、凹型槽16、第一限位板17、拉动杆18、第二弹簧19、转辊20、连接板21、l型杆22、u型杆23、齿板24、第二轴25、齿轮26、转动板27、转动手柄28、第二限位板29、第一顶板30、按压板31、第一支撑板32、第三轴33、承接板34、让位槽35、扭簧36、第二框型槽37、第四槽口38、第三限位板39、限位弹簧40、第二绳索41、滚轮42、拉动板43、顶块44、第二顶板45、延伸板46、第三绳索47、重物块48、第一滑动轴49、第三弹簧50、第二滑动轴51、第四弹簧52。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-13,本发明提供一种技术方案:一种图案压印成型工艺,该工艺包括如下步骤:

步骤一:将铝板材进行切割为符合要求的形状、大小;

步骤二:将切割后的铝板材放入到压印成型设备中进行压印成型;

步骤三:将压印成型后的铝板材从压印成型设备中取下,进行码垛堆放;

其中,步骤二中压印成型设备包括压印机架1,压印机架1顶部固定连接有u型支撑架2,u型支撑架2底部固定连接有电缸3,电缸3底部固定连接有上模架4,上模架4底部开设有第一框型槽,第一框型槽内壁滑动连接有上成型块5,上模架4两侧均连接有上脱料机构,压印机架1顶部开设有适配上模架4的矩形槽6,矩形槽6内壁顶部开设有贯穿矩形槽6的第一槽口7,第一槽口7内壁滑动连接有下成型块8,下成型块8底部连接有下脱料机构;

上脱料机构包括两个挤压板9,挤压板9两端分别固定连接在u型支撑架2底部和压印机架1顶部,挤压板9由斜向段10和竖直段11组成,上成型块5顶部固定连接有四个第一绳索12,第一绳索12贯穿第一框型槽且端部固定连接有锥形台13,第一绳索12表面套接有第一弹簧14,第一弹簧14两端分别固定连接在第一框型槽的内壁和上成型块5的顶部,第一框型槽内壁开设有贯通第一框型槽的第二槽口15,上模架4两侧均开设有凹型槽16,第二槽口15内壁滑动连接有第一限位板17,第一限位板17端部插接且贯穿上成型块5,第一限位板17侧面固定连接有两个拉动杆18,拉动杆18表面套接有第二弹簧19,第二弹簧19两端分别固定连接在第二槽口15的内壁和第一限位板17的侧面,两个拉动杆18贯穿第二槽口15且端部共同固定连接有第一轴,第一轴表面转动连接有转辊20,拉动杆18表面位于凹型槽16内壁侧面固定连接有连接板21,连接板21顶部固定连接有两个l型杆22,l型杆22端部固定连接有u型杆23,u型杆23侧面和锥形台13侧面相接触;

下脱料机构包括齿板24,齿板24固定连接在下成型块8的底部,压印机架1位于第一槽口7内壁底部开设有贯通第一槽口7的第三槽口,齿板24贯穿第一槽口7和第三槽口,第三槽口内壁转动连接有第二轴25,第二轴25表面固定连接有齿轮26,齿轮26和齿板24相啮合,第二轴25贯穿压印机架1且端部固定连接有转动板27,转动板27侧面固定连接有两个转动手柄28,转动板27侧面开设有两个贯穿槽,贯穿槽内壁滑动连接有第二限位板29,第二限位板29端部插接在压印机架1的侧面;

工作时,现有技术中当压印一些金属板材且压印的形状为较深的槽时,容易出现金属板材卡在模具上,工人需将卡住的板材取下,在重新启动设备,生产工作效率大大降低,现有技术中常用的脱料手段是在模具表面加装一些推动杆将卡住的板材推掉,由于该推动杆是在模具表面加装,待压印的金属板材存在质地柔软的材料,如铝制板材等,容易造成压印后进行脱料时推动杆端部对硬度低的板材表面造成推动痕迹的问题,影响板材图案压印成型的质量,通过设置u型支撑架2、上模架4、上脱料机构和下脱料机构实现了被卡住的铝板材自动脱下,当有铝板材被上成型块5卡住时,电缸3启动继续向上移动,转辊20表面接触挤压板9斜向段10侧面并被斜向段10逐渐挤压,受到挤压的转辊20通过两个拉动杆18拉动第一限位板17向后侧移动并逐步挤压第二弹簧19,第一限位板17逐渐解除对上成型块5的插接,在第一限位板17移动的同时,拉动杆18通过连接板21和l型杆22带动u型杆23移动,在上成型块5限位被解除时,移动的u型杆23将拉动锥形台13,锥形台13通过第一绳索12拉动上成型块5向上移动并挤压第一弹簧14,随着上成型块5逐步移动到第一框型槽的内部,卡在上成型块5上的铝板材将逐渐脱落,此时即实现了卡在上成型快上的铝板材自动脱落,当铝板材卡在下成型块8上时,先将第二限位板29取出,此时转动板27限位被解除,通过转动转动手柄28,转动手柄28通过第二轴25带动齿轮26转动,齿轮26通过齿板24带动下成型块8向下移动,在下成型块8完全进入到第一槽口7内时,此时铝板材已经完全脱离下成型块8,通过上述过程实现了对卡住在上成型块5的铝板材的自动脱离和卡住在下成型块8上的铝板材手动脱离的目的,同时由于上模架4底部和矩形槽6内壁上没有设置顶料的顶出机构,两者表面均为光滑面,避免了由于在其表面设置顶出机构将在板材上压印出其他不需要的图案的问题,一方面避免了在压印完成后板材被上成型块5或下成型块8卡住而造成脱料难的问题,另一方面避免传统借助推动杆将卡住的板材推掉而造成不必要推动痕迹的问题,保证压印成型的板材完整性,保证板材图案压印成型的质量。

作为本发明的进一步方案,上模架4侧面固定连接有四个第一顶板30和四个按压板31,u型支撑架2两侧均开设有第一通槽,第一通槽内壁固定连接有第一支撑板32,第一通槽内壁固定连接有第三轴33,第三轴33表面转动连接有承接板34,承接板34侧面开设有让位槽35,第三轴33表面套接有两个扭簧36,扭簧36两端分别固定连接在第一通槽的内壁和承接板34的侧面,承接板34底部两侧均开设有限位槽,u型支撑架2内部开设有第二框型槽37,第一通槽内壁开设有两个贯穿第一通槽的第四槽口38,第四槽口38内壁滑动连接有第三限位板39,第三限位板39侧面呈斜面,第三限位板39侧面固定连接有限位弹簧40,限位弹簧40另一端固定连接在第四槽口38的内壁上,第三限位板39侧面固定连接有第二绳索41,第二框型槽37内壁转动连接有两个滚轮42,第二绳索41滑动连接在滚轮42表面,第二绳索41贯穿第四槽口38且端部固定连接有拉动板43,拉动板43滑动连接在第二框型槽37的内壁上,拉动板43侧面固定连接有两个顶块44,u型支撑架2两侧均开设有两个贯通第二框型槽37的第五槽口,顶块44滑动连接在第五槽口的内壁上,顶块44的底部和第一顶板30的顶部相接触;工作时,当铝板材从上成型块5上脱落时,直接掉落到压印机架1上会对板材的表面产生损伤,通过设置承接板34、第一顶板30、按压板31和第三限位板39,向上移动的上模架4带动第一顶板30进行移动,向上移动的第一顶板30接触并带动顶块44向上移动,顶块44通过拉动板43拉动两侧的第二绳索41,第二绳索41带动第三限位板39向后侧移动并挤压限位弹簧40,向后移动的第三限位板39在解除对承接板34限位时,承接板34在扭簧36的作用下进行翻转九十度,承接板34侧面和第一支撑板32顶部相接触,此时第一限位板17还未解除对上成型块5的插接,当上成型块5上的铝板材脱落时,直接掉落到承接板34表面,实现铝板的承接,避免了铝板材从高处脱落板材本身损伤的问题。

作为本发明的进一步方案,按压板31底部固定连接有第二顶板45;工作时,在承接板34进行复位时,按压板31端部和承接板34接触并挤压承接板34时,按压板31端部和承接板34转动的第三轴33距离较近,此时较为费力,通过设置第二顶板45,在对承接板34进行复位时,第二顶板45底端首先和承接板34接触且第二顶板45端部和第三轴33距离较远,当转动到一定角度后,按压板31端部才和承接板34接触并挤压承接板34到竖直位置被第三限位板39限位住,通过上述过程实现了较小的复位力将承接板34进行复位,防止了复位力过大将按压板31压变形的问题出现。

作为本发明的进一步方案,承接板34端部侧面固定连接有延伸板46,延伸板46底部固定连接有第三绳索47,第三绳索47端部固定连接有重物块48;工作时,通过设置延伸板46和重物块48,在承接板34进行翻转时,在延伸板46和重物块48的重力的作用下保证了承接板34能够进行翻转,避免了扭簧36的力过小,承接板34不能翻转的问题。

作为本发明的进一步方案,矩形槽6内壁开设有四个第一圆孔,第一圆孔内壁固定连接有第一滑动轴49,第一滑动轴49贯穿上模架4且端部固定连接在u型支撑架2的底部,圆形孔内壁固定连接有第三弹簧50,第三弹簧50套接在第一滑动轴49表面;工作时,通过设置第一滑动轴49和第三弹簧50保证上模架4的对位准确和减弱上模架4的震动。

作为本发明的进一步方案,下成型块8底部开设有四个第二圆孔,第二圆孔内壁滑动连接有第二滑动轴51,第二滑动轴51端部固定连接在第一槽口7的内壁上,第二滑动轴51表面套接有第四弹簧52,第四弹簧52两端分别固定连接在第一槽口7的内壁和下成型块8上;工作时,通过设置第二滑动轴51和第四弹簧52保证下成型块8的移动对位准确和减弱下成型块8的震动。

工作原理:当有铝板材被上成型块5卡住时,电缸3启动继续向上移动,转辊20表面接触挤压板9斜向段10侧面并被斜向段10逐渐挤压,受到挤压的转辊20通过两个拉动杆18拉动第一限位板17向后侧移动并逐步挤压第二弹簧19,第一限位板17逐渐解除对上成型块5的插接,在第一限位板17移动的同时,拉动杆18通过连接板21和l型杆22带动u型杆23移动,在上成型块5限位被解除时,移动的u型杆23将拉动锥形台13,锥形台13通过第一绳索12拉动上成型块5向上移动并挤压第一弹簧14,随着上成型块5逐步移动到第一框型槽的内部,卡在上成型块5上的铝板材将逐渐脱落,此时即实现了卡在上成型快上的铝板材自动脱落,当铝板材卡在下成型块8上时,先将第二限位板29取出,此时转动板27限位被解除,通过转动转动手柄28,转动手柄28通过第二轴25带动齿轮26转动,齿轮26通过齿板24带动下成型块8向下移动,在下成型块8完全进入到第一槽口7内时,此时铝板材已经完全脱离下成型块8,通过上述过程实现了对卡住在上成型块5的铝板材的自动脱离和卡住在下成型块8上的铝板材手动脱离的目的,同时由于上模架4底部和矩形槽6内壁上没有设置顶料的顶出机构,两者表面均为光滑面,避免了由于在其表面设置顶出机构将在板材上压印出其他不需要的图案的问题。

在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节,也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然,根据本说明书的内容,可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例,是为了更好地说明本发明的原理和实际应用,从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

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