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一种整体式滑动轴承装配工艺方法

文档序号:11009214
一种整体式滑动轴承装配工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明属于一种整体式滑动轴承装配工艺方法。
【背景技术】
[0002]滑动轴承的轴承衬与轴颈直接接触,为了保证滑动轴承的良好工作性能,除必须具有适当的润滑措施外,轴承的材料性能还应满足以下一些要求:要有足够的强度和塑性,使轴承衬既能承受一定的工作压力,又使它与轴颈之间的压力分布均匀;有良好的跑合性、减磨性和耐磨性,从而来延长轴承衬的使用寿命;润滑及散热性能好;有良好的工艺技能,热处理工艺需要不断进步和改进,现有的生产的产品合格率低,从而导致资源浪费及生产成本高。滑动轴承具有承载力大,工作平稳,振动小无噪声等优点。但是摩擦大,易发热,甚至发生爆轴,维护修理较复杂,所以滑动轴承不如滚动轴承应用广泛,所以滑动轴承的装配要求是:轴与轴承配合表面的接触粘度应达到规定标准;配合间隙要求,在工作条件下不致发热烧坏轴或轴承;润滑油通道的位置要正确、畅通,保证充分润滑,而现有滑动轴承的装配工艺方法,这种方法复杂、合格率低,导致生产效率低下,生产成本较高。

【发明内容】

[0003]本发明的目的是针对上述技术中存在不足之处,本发明提供一种整体式滑动轴承装配工艺方法,提高生产质量,增加合格率,降低生产成本。
[0004]实现本发明目的的技术方案如下:
一种整体式滑动轴承装配工艺方法,特征在于,其装配步骤为:
(1)压入轴套:当轴套尺寸和过盈量都小于0.1mm时,在轴套上垫上衬垫,用锤子直接敲入,为防止轴套歪斜,采用导向套,控制轴套压入方向;压紧薄壁轴套时,采用心轴导向。当尺寸或盈量大于0.1mm时,则用压力机压入或用拉紧工具把轴套压入;压入轴承时必须去除毛刺,擦洗干净后在配合面上涂好润滑油;不带凸肩的轴套,当压入机座后要与机座孔端面平齐,有油孔的轴套要对准机座上的油孔,并可轴套表面通过油孔中心划一条线,压入时对准箱体油孔;
(2)轴套定位:压入轴套后,对负荷较大的轴套,用紧定螺钉或定位销来固定;(3)修整轴套孔:轴承压入后,其内孔往往发生变化,用内径百分表检验,根据变形量多少,采用铰孔或刮削的方法进行修整,使轴套与轴颈之间的间隙及接触点达到规定要求。
[0005]本发明提供一种整体式滑动轴承装配工艺方法,这种工艺方法简便、又容易保证质量,提高生产效率,降低了生产成本。
【具体实施方式】
[0006]下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种整体式滑动轴承装配工艺方法,其装配步骤为:
(I)压入轴套:当轴套尺寸和过盈量都小于0.1mm时,在轴套上垫上衬垫,用锤子直接敲入,为防止轴套歪斜,采用导向套,控制轴套压入方向;压紧薄壁轴套时,采用心轴导向。当尺寸或盈量大于0.1mm时,则用压力机压入或用拉紧工具把轴套压入;压入轴承时必须去除毛刺,擦洗干净后在配合面上涂好润滑油;不带凸肩的轴套,当压入机座后要与机座孔端面平齐,有油孔的轴套要对准机座上的油孔,并可轴套表面通过油孔中心划一条线,压入时对准箱体油孔;
(2)轴套定位:压入轴套后,对负荷较大的轴套,用紧定螺钉或定位销来固定;(3)修整轴套孔:轴承压入后,其内孔往往发生变化,用内径百分表检验,根据变形量多少,采用铰孔或刮削的方法进行修整,使轴套与轴颈之间的间隙及接触点达到规定要求。
[0007]以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解,本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案,皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种整体式滑动轴承装配工艺方法,特征在于,其装配步骤为: (1)压入轴套:当轴套尺寸和过盈量都小于0.1mm时,在轴套上垫上衬垫,用锤子直接敲入,为防止轴套歪斜,采用导向套,控制轴套压入方向;压紧薄壁轴套时,采用心轴导向; 当尺寸或盈量大于0.1mm时,则用压力机压入或用拉紧工具把轴套压入;压入轴承时必须去除毛刺,擦洗干净后在配合面上涂好润滑油;不带凸肩的轴套,当压入机座后要与机座孔端面平齐,有油孔的轴套要对准机座上的油孔,并可轴套表面通过油孔中心划一条线,压入时对准箱体油孔; (2)轴套定位:压入轴套后,对负荷较大的轴套,用紧定螺钉或定位销来固定;(3)修整轴套孔:轴承压入后,其内孔往往发生变化,用内径百分表检验,根据变形量多少,采用铰孔或刮削的方法进行修整,使轴套与轴颈之间的间隙及接触点达到规定要求。
【专利摘要】本发明公开了一种整体式滑动轴承装配工艺方法,特征在于,其装配步骤为:(1)压入轴套;(2)轴套定位;(3)修整轴套孔。本发明提供一种整体式滑动轴承装配工艺方法,这种工艺方法简便、又容易保证质量,提高生产效率,降低了生产成本。
【IPC分类】B23P19/02
【公开号】CN105710627
【申请号】CN201410719127
【发明人】车海波
【申请人】重庆业高家具有限企业
再多了解一些
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