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汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车的制作方法

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汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车的制造方法与工艺

本实用新型涉及汽车技术领域,更具体地,涉及一种汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车。



背景技术:

汽车前柱(俗称A柱)是指汽车前档玻璃和前车门之间的柱体,用于连接车顶和前舱。由于A柱和前挡玻璃的黑色宽度在一定范围内会挡住驾驶员的视线,驾驶员看不到的区域为A柱视野盲区。驾驶员的视线通过A柱时,双目重叠角度为5~6°,该重叠角度越小,A柱视野盲区越小,驾驶员的视野越宽阔。减小A柱视野盲区可以为驾驶员提供更宽阔的视野,减少交通事故的发生。为减小A柱视野盲区,通常选择降低A柱的宽度。但是,A柱提供的支撑强度与A柱的宽度成正比,A柱越窄,其提供的支撑强度越低;为降低安全风险,加强对驾驶舱的保护,还应保证A柱具有足够的宽度。同时,过窄的A柱还会影响整车的视觉效果,破坏车体的美观性。

为兼顾A柱的视野盲区、支撑强度及视觉效果,通常会选择相对降低A柱的宽度,同时为A柱增设外饰板,外饰板用于弥补A柱所需的宽度和强度要求。图1为现有技术中外饰板与前挡玻璃连接示意图。如图1所示,外饰板1的内壁上粘贴胶条2,密封条3一端连接在前挡玻璃4上,外饰板1通过胶条2粘连在密封条3的另一端,完成外饰板1与前挡玻璃4之间的连接。密封条3高度越高,支撑强度越受限,会影响外饰板1的整体结构强度,也会限制外饰板的造型;而且,胶条2与密封条3也很难完全接触,影响外饰板1与前挡玻璃4的连接强度。

因此,需要一种汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车,来解决上述问题。



技术实现要素:

有鉴于此,本实用新型的目的在于提出一种汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车,汽车前柱外饰板组件具有更好的连接性能、更高的容差性和更高的结构强度,以便汽车前柱外饰板可实现更多更复杂的造型,为汽车前柱提供更高的支撑强度和美观性

基于上述目的本实用新型提供的一种汽车前柱外饰板组件,包括:

外饰板本体,所述外饰板本体用于与所述汽车前柱贴合连接;

密封连接条,所述密封连接条用于与所述外饰板本体固定连接;

支撑内板,所述支撑内板包括第一侧壁和第二侧壁,所述第一侧壁用于支撑所述外饰板本体,所述第二侧壁用于支撑所述密封连接条。

优选地,所述外饰板本体包括第一固定部、第二固定部和连接部,所述第一固定部用于与所述密封连接条固定,所述第二固定部用于与所述支撑内板固定,所述连接部用于与所述汽车前柱贴合连接。

优选地,所述密封连接条包括顶端和底端,所述顶端与所述外饰板本体的所述第一固定部固定,所述底端能够与前挡玻璃可拆卸连接。

优选地,所述密封连接条上设置有弯折部,所述弯折部能够调整所述外饰板本体和所述前挡玻璃之间的距离。

优选地,所述密封连接条还包括:卡槽,所述卡槽设置在所述密封连接条的延伸方向上,所述卡槽用于容纳所述支撑内板的所述第二侧壁。

另外,优选地,所述密封连接条使用弹性材料制作而成,所述密封连接条的伸缩能够带动所述外饰板本体降低或升高。

本实用新型还提供一种汽车前围总成,包括:

所述汽车前围总成包括上述的汽车前柱外饰板组件。

优选地,所述前围总成还包括:汽车前柱、前挡玻璃和前车门,所述汽车前柱用于连接所述前挡玻璃和所述前车门,所述汽车前柱外饰板组件贴合连接在所述汽车前柱上。

本实用新型还提供一种汽车,包括:

所述汽车包括上述的汽车前柱外饰板组件。

从上面所述可以看出,本实用新型提供的汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车,与现有技术相比,汽车前柱外饰板组件具有以下优点:其一,外饰板本体与密封连接条直接固定连接,具有更好的连接强度,同时简化结构;支撑内板对外饰板本体和密封连接条提供支撑作用,使得外饰板组件具有更高的结构强度。密封连接条具有更高的强度,密封连接条不再受高度限制,从而提供更高的容差性,以便外饰板本体能够实现更多更复杂的造型。其二,密封连接条能够降低或升高外饰板本体,可以改变外饰板本体与前挡玻璃之间的距离,为外饰板本体提供不同的安装高度,使得密封连接条具有更高的容差性,以便外饰板本体能够实现更多更复杂的造型。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述,本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为现有技术中外饰板与前挡玻璃连接示意图。

图2为本实用新型具体实施例中采用的汽车前柱外饰板组件与前挡玻璃连接示意图。

其中附图标记:

1:外饰板; 2:胶条; 3:密封条; 4:前挡玻璃;

10:外饰板本体; 11:第一固定部; 12:第二固定部;

13:连接部; 20:支撑内板; 21:第一侧壁;

22:第二侧壁; 30:密封连接条; 31:顶端;

32:底端; 33:弯曲部; 34:卡槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白,以下结合具体实施例,并参照附图,对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是,下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图2为本实用新型具体实施例中采用的汽车前柱外饰板组件与前挡玻璃连接示意图。如图2所示,汽车前柱外饰板组件包括:外饰板本体10、密封连接条30和支撑内板20。

外饰板本体10用于与汽车前柱(未示出)贴合连接。

密封连接条30用于与外饰板本体10固定连接。

支撑内板20包括第一侧壁21和第二侧壁22,第一侧壁21用于支撑外饰板本体10,第二侧壁22用于支撑密封连接条30。

外饰板本体10与密封连接条30直接固定连接,来增加密封连接条30与外饰板本体10的连接强度,同时简化结构;支撑内板20对外饰板本体10和密封连接条30提供支撑作用,使得外饰板组件具有更高的结构强度。密封连接条30具有更高的强度,密封连接条不再受高度限制,从而提供更高的容差性,以便外饰板本体10能够实现更多更复杂的造型。

外饰板本体10与汽车前柱的形状相匹配。外饰板本体10可以采用聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作,或采用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)制作,或采用聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作,来方便实现更多的外饰板造型,同时节省制作成本。

外饰板本体10上可以设置防腐层(未示出),防腐层能够延长外饰板本体10的使用寿命。外饰板本体10上还可以设置喷漆层(未示出),喷漆层可以使外饰板本体10与车体的其他板材外观保持一致性,提高车体的美观性。

密封连接条30具有一定的高度,例如5~15mm。支撑内板20对密封连接条30提供支撑力,提高了密封连接条30的支撑强度,在选择密封连接条30时,其高度将不再受到外饰板本体10与前挡玻璃4之间的距离为小于5mm的限定,从而提供更高的容差性,以便外饰板本体10能够实现更多更复杂的造型,以及提供更加的风阻效果。

密封连接条30与支撑内板20可以通过双料注塑的方式一体成型;密封连接条30和支撑内板20的制作材料之间应该能够相容,并能在同一模具下一次成型,以便保证汽车前柱外饰板组件具有足够的结构强度。在本实施例中,支撑内板20采用聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作,密封连接条采用热塑性弹性体材料(TPE)制作。

支撑内板20的第一侧壁21的延伸方向与外饰板本体10的延伸方向相同,第一侧壁21由下向上(附图中上下方向)支撑外饰板本体10;第二侧壁22的延伸方向与密封连接条30的延伸方向相同,第二侧壁22由右向左(附图中左右方向)支撑密封连接条30。在本实施例中,第一侧壁21和第二侧壁22为一体结构,支撑内板20的横截面接近L型,从第一侧壁21的端部竖直向下伸出第二侧壁22。

支撑内板20可以采用聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作,或采用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)制作,或采用聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作。

外饰板本体10安装在汽车前柱上,用于增加汽车前柱的强度,提高安全性能。优选地,外饰板本体10包括第一固定部11、第二固定部12和连接部13,第一固定部11位于靠近前挡玻璃4的外饰板本体10的端部,第一固定部11用于与密封连接条30固定,第一固定部11能够随着密封连接条30降低或升高,从而实现更多更复杂的造型。第二固定部12与第一固定部11相邻,第二固定部12用于与支撑内板20固定,支撑内板20能够从下向上支撑第二固定部12,以便提高外饰板本体10的整体强度。连接部13与第二固定部相邻,连接部13用于与汽车前柱贴合连接,以便外饰板本体10与汽车前柱具有更高的连接强度,从而提高汽车前柱的整体强度。

在本实施例中,第一固定部11与密封连接条30的顶端31焊接固定,第二固定部12与支撑内板20的第一侧壁21焊接固定,焊接方式可以采用超声波焊接;第一固定部11与密封连接条30的顶端31两者的材质应该能够相容,第二固定部12与支撑内板20的第一侧壁21两者的材质应该能够相容,以便保证焊接质量,来提高汽车前柱外饰板组件的整体强度。外饰板本体10采用聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)制作。连接部13可以设置卡座,连接部13可以将外饰板本体10卡接固定在汽车前柱上。

优选地,密封连接条30包括顶端31和底端32,顶端31与外饰板本体10的第一固定部11固定,底端32能够与前挡玻璃4可拆卸连接,例如过盈配合连接。密封连接条30连接在外饰板本体10和前挡玻璃4之间,密封连接条30能够起到良好的连接作用,同时提供更好的风阻效果。

优选地,密封连接条30上设置有弯折部33,弯折部33能够调整外饰板本体10和前挡玻璃4之间的距离。弯折部33弯折时,密封连接条30整体高度降低,来拉近外饰板本体10和前挡玻璃4之间的距离,使其具有更高的容差性,以便在汽车前柱上安装不同形状的外饰板本体10,实现更复杂的造型。在本实施例中,弯折部33横截面呈弧形,弧形能够提供形变,来改变密封连接条30的整体高度。弯折部33可以设置在密封连接条30的底部,底端与前挡玻璃4过盈配合。

优选地,密封连接条30还包括:卡槽34,卡槽34设置在密封连接条30的延伸方向上,卡槽34用于容纳支撑内板20的第二侧壁22。卡槽34能够卡紧第二侧壁22,第二侧壁22为卡槽34提供支撑力,具有更好的连接强度,同时节省布置空间。在本实施例中,卡槽34与第二侧壁22相匹配。卡槽34设置在密封连接条30的靠近外饰板本体10的一侧侧壁上,卡槽34的深度约等于第二侧壁22的厚度。

另外,优选地,密封连接条30使用弹性材料制作而成,密封连接条30具有弹性,使其能够伸缩,来带动外饰板本体10降低或升高,能够改变外饰板本体10与前挡玻璃4之间的相对距离,使得外饰板本体10具有不同的安装高度,提高容差性,以便在汽车前柱上安装不同形状的外饰板本体10,实现更复杂的造型。密封连接条30可以采用如热塑性弹性体材料(TPE)或聚氯乙烯(PVC)。

下面先容汽车前柱外饰板组件的组装过程和安装使用过程。

组装过程包括:第一步是将支撑内板20的第二侧壁22安装到密封连接条30的卡槽34内,实现支撑内板20与密封连接条30的连接。第二步是将密封连接条30的顶端31通过超声波焊接固定在外饰板本体10的第一固定部11上,实现密封连接条30与外饰板本体10的连接。第三步是将支撑内板20的第一侧壁21通过超声波焊接固定在外饰板本体的第二固定部12上,实现支撑内板20与外饰板本体10的连接。

安装使用过程包括:第一步是将外饰板本体10的连接部13与汽车前柱固定,实现外饰板本体10与汽车前柱的连接。第二步是将密封连接条30的底端32连接在前挡玻璃4上,实现汽车前柱外饰板组件与前挡玻璃的连接。通过调整弯曲部33的弯曲程度可以调整外饰板本体10与前挡玻璃4之间的距离。

本实用新型还提供一种汽车前围总成,汽车前围总成包括上述的汽车前柱外饰板组件。

优选地,前围总成还包括:汽车前柱、前挡玻璃4和前车门,汽车前柱用于连接前挡玻璃4和前车门,汽车前柱外饰板组件贴合连接在汽车前柱上。在汽车前柱上安装汽车前柱外饰板组件,可以提高汽车前柱的支撑强度,增加汽车前柱宽度的视觉效果,有助于相对缩小汽车前柱的视野盲区,进一步提高汽车前围的安全性能。

本实用新型还提供一种汽车,汽车包括上述的汽车前柱外饰板组件。

从上面的描述和实践可知,本实用新型提供的汽车前柱外饰板组件、汽车前围总成及汽车,与现有技术相比,汽车前柱外饰板组件具有以下优点:其一,外饰板本体与密封连接条直接固定连接,具有更好的连接强度,同时简化结构;支撑内板对外饰板本体和密封连接条提供支撑作用,使得外饰板组件具有更高的结构强度。密封连接条具有更高的强度,密封连接条不再受高度限制,从而提供更高的容差性,以便外饰板本体能够实现更多更复杂的造型。其二,密封连接条能够降低或升高外饰板本体,可以改变外饰板本体与前挡玻璃之间的距离,为外饰板本体提供不同的安装高度,使得密封连接条具有更高的容差性,以便外饰板本体能够实现更多更复杂的造型。

所属领域的普通技术人员应当理解:以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已,并不用于限制本实用新型,凡在本实用新型的主旨之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

再多了解一些
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