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一种电控注油器用简易测试装置的制作方法

文档序号:24942228发布日期:2021-05-04 12:44
一种电控注油器用简易测试装置的制作方法

本发明涉及注油器测试技术,尤其涉及一种电控注油器用简易测试装置。



背景技术:

当前新造大型远洋船舶所使用的主推进发动机95%以上都是电控低速柴油机,此机型用于润滑活塞与气缸套的缸套润滑油注油器为电控型注油器,用开关量电信号控制注油器的动作,电信号发生的时间节点控制注油正时,电信号持续时间控制注油器柱塞行程即控制注油量多少,电信号发生次数控制注油次数。

注油器制造完成后,需在工厂测试其是否能顺利完成动作,运行顺畅,机械零件拆检表面无摩擦痕迹,且检测其满行程注油量是否在设计允许的误差范围内。测试时需模拟在实际工作状态,即持续供应30mpa液压油驱动,压力波动±5%。

用于此型电控注油器测试设备或装置没有市场品,一般由注油器生产单位设计制造或定制。一般的设计是由电机持续运转,驱动变量液压泵持续供应液压油,压力的稳定一是通过压力传感器的反馈下控制变量液压泵增减排量,此方案使用了复杂昂贵的电气控制系统和昂贵的变量液压泵,二是液压油管系安装释放阀,在过压时及时泄放,此状态导致电力的持续浪费。虽然此类测试设备能够保证液压系统的压力在5%范围内波动,但该设计原理的设备采用的控制原理比较复杂,在压力稳定控制方面代价太高,相应带来的是设备价值昂贵且后期维护代价高,同时体积大占用了较大的测试区域。因此,继续一种体积小、成本低且压力控制稳定的测试系统。



技术实现要素:

为了克服现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种电控注油器用简易测试装置,其能解决上述问题。

本发明的目的采用以下技术方案实现:

一种电控注油器用简易测试装置,所述简易测试装置包括液压油箱、液压油供油阀、液压泵、蓄压块组件、脉冲信号发生器、润滑油重力油箱、润滑油供油阀、滑油滤器、排油阀和量筒,所述液压油箱、液压油供油阀、液压泵、蓄压块组件通过液压油供油管路依次连通并向注油器供给测试用液压油,所述润滑油重力油箱、润滑油供油阀、滑油滤器依次通过滑油管道连通至注油器供给运行用润滑油,从所述注油器与液压油箱之间设置第一回油管路,从所述蓄压块组件与液压油箱之间设置第二回油管路,通过排油管从所述注油器喷油端与排油阀和量筒依次连通,所述脉冲信号发生器与注油器的电控端电信连接。

优选的,在所述液压油箱底部连通设置一个液压油泄放阀,在所述润滑油重力油箱的底部连通设置一个滑油泄放阀。

优选的,所述蓄压块组件包括液压油滤器、回阀、安全阀、液压蓄压器和压力表,所述液压油滤器和回阀并连在液压油供油管路上,所述安全阀的一端连接在所述回阀的下游侧的液压油供油管路上,另一端通过所述第一回油管路连通至所述液压油箱;所述液压蓄压器设置在所述安全阀和压力表之间的液压油供油管路上,所述压力表临近注油器一端的液压油供油管路上。

优选的,所述注油器设置在测试台架上,多个所述量筒设置在量筒架上。

优选的,所述液压油泄放阀、滑油泄放阀、液压油供油阀、润滑油供油阀均为手柄操控的球阀。

优选的,所述液压油箱的容量为25l,润滑油重力油箱的容量为5l,且所述润滑油重力油箱底部高出所述注油器的顶面至少1m。

优选的,所述液压泵为手动液压泵,注油器为电控注油器,液压蓄压器为隔膜式。

相比现有技术,本发明的有益效果在于:系统结构简单,液压系统压力稳定,测试阶段的压力下降有足够长时间,在压力表指示下,能够及时向液压系统供油泵压,液压系统不需要使用电动马达驱动液压泵和电控系统,仅通过人工操作即可实现液压系统的压力在要求的范围内,且一人即可完成所有测试工作,操作简单便捷,保证了测试精度。

附图说明

图1为本申请实施例一种电控注油器用简易测试装置的示意图。

图中:1、液压油箱;2、液压油泄放阀;3、液压油供油阀;4、液压泵;5、蓄压块组件;6、液压油滤器;7、止回阀;8、安全阀;9、液压蓄压器;10、压力表;11、脉冲信号发生器;12、润滑油重力油箱;13、润滑油供油阀;14、滑油泄放阀;15、滑油滤器;16、注油器;17、排油阀;18、量筒;19、量筒架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

参见图1,一种电控注油器用简易测试装置,简易测试装置包括液压油箱1、液压油供油阀3、液压泵4、蓄压块组件5、脉冲信号发生器11、润滑油重力油箱12、润滑油供油阀13、滑油滤器15、排油阀17和量筒18,所述液压油箱1、液压油供油阀3、液压泵4、蓄压块组件5通过液压油供油管路依次连通并向注油器16供给测试用液压油,所述润滑油重力油箱12、润滑油供油阀13、滑油滤器15依次通过滑油管道连通至注油器16供给运行用润滑油,从所述注油器16与液压油箱1之间设置第一回油管路,从所述蓄压块组件5与液压油箱1之间设置第二回油管路,通过排油管从所述注油器16喷油端与排油阀17和量筒18依次连通,所述脉冲信号发生器11与注油器16的电控端电信连接。

其中,蓄压块组件5包括液压油滤器6、止回阀7、安全阀8、液压蓄压器9和压力表10,所述液压油滤器6和止回阀7并连在液压油供油管路上,所述安全阀8的一端连接在所述止回阀7的下游侧的液压油供油管路上,另一端通过所述第一回油管路连通至所述液压油箱1;所述液压蓄压器9设置在所述安全阀8和压力表10之间的液压油供油管路上,所述压力表10临近注油器16一端的液压油供油管路上。

进一步的,注油器16设置在测试台架(图未示)上,多个所述量筒18设置在量筒架19上。

一个实施例中,液压油泄放阀2、滑油泄放阀14、液压油供油阀3、润滑油供油阀13均为手柄操控的球阀。液压油箱1的容量为25l,润滑油重力油箱12的容量为5l,且所述润滑油重力油箱12底部高出所述注油器16的顶面至少1m。

其中,液压泵4为手动液压泵。进一步的,液压油箱1底部连通设置一个液压油泄放阀2,在所述润滑油重力油箱12的底部连通设置一个滑油泄放阀14。在无需测试时,打开泄放阀排油。

具体的,使用手动的液压泵4给液压管系供应液压油,液压泵4额定工作压力为35mpa或高于测试系统要求的压力;使用安全阀8,设定安全阀8开启压力为31.5mpa,液压系统压力高于31.5mpa时泄放,保证液压系统压力不超过31.5mpa;使用液压蓄压器9稳定液压油压力,保证系统内无压力突升突降的峰值,在压力从+5%逐渐下降到-5%的过程有3分钟以上时间;使用10升或更大容积的35mpa隔膜式液压蓄压器9稳定液压油压力,在压力从31.5mpa降低到28.5mpa时排量为450cm3;使用脉冲信号发生器11,可设定测试注油器16运行周期和总耗时,设定2秒一次脉冲,200个脉冲为一组测试,总耗时6分40秒;使用压力表10显示液压系统压力值,引导手动液压泵4给液压系统补充液压油的量;被测试件,注油器16为电控注油器,根据机型大小不同,其内部注油柱塞数量6~8个,按最多8个柱塞算,200次总排量为460cm3,在压力下降过程中有足够时间操作液压泵4供油升压;使用量筒18,同时分别测量每个注油口200次注油的总排量,可精确测算出每个柱塞的排量;使用了油滤器(6/15),保证了注油器16驱动端和注油端机械零件,不被因外来杂质而导致的磨损。

液压油箱1顶盖可拆卸,有三个接口,u形管透气,其他两个口用于回收液压液压系统泄放的油;液压油供油阀3与液压泵4用软管连接,液压泵4高压出口用液压管连接至蓄压块组件5的进口;蓄压块组件5由锻钢件加工而成,内部孔安装了止回阀7、安全阀8、液压油滤器6,外部接口安装了液压蓄压器9和压力表10,其中液压油滤器6安装在蓄压块组件5进油口,其后依次是止回阀7、安全阀8,安全阀8释放口回油用常压管连接到液压油箱1,蓄压块组件5顶部法兰口连接液压蓄压器9,螺纹接口连接压力表10,蓄压块组件5出口用高压软管输出稳定的高压液压油。

如图右侧测试台,脉冲信号发生器11连接到被测试件--注油器16的电磁阀,注油器16液压油进口连接到蓄压块组件5的高压软管输出口,液压油泄放口连接到液压油箱1;容积5升的润滑油重力油箱12底部距离注油器16润滑油入口高度1米,底部安装润滑油供油阀13和滑油滤器15,测试时打开润滑油供油阀13,保持油路畅通;注油器16各出油口(6或8个)分别连接到各排油管,测试台配置8个排管,管子上端安装排油阀17,下端靠近量筒量筒架19,量筒架可放置8个量筒18。

注油泵检测方法如下。

①准备简易检测装置,保持各零部件完全清洁,关闭所有阀门,液压油箱1装入液压油,润滑油重力油箱12装入润滑油,注油器16安装到测试台架上,量筒18放置到测试台架下方的量筒架19上,并与上方的排油管对齐。

②开阀泵油排气观察,手动打开所述液压油供油阀3、止回阀7、安全阀8、和润滑油供油阀13,对液压泵4手动泵油至31.5mpa,脉冲信号发生器11设定30次/分钟,注油器16动作20次排出管系和注油器16内部的空气,观察注油器16回油口、排油口是否有气泡,如持续10秒无气泡则表示内部空气已排空,可以进行测试,若有气泡,则重新设定脉冲信号发生器11使注油器16重复动作,直至空气排尽;在泵油过程中,观察注油器16的动作过程,若注油器16突然停止、或出现卡顿现象,说明是注油器16的电气或内部机械零件有故障,排除故障后再进行测试;若注油器16工作顺畅,说明注油器16电气和机械零件正常。

③启动测试,打开排油阀17,手动操作液压泵4建立压力31.5mpa,设定脉冲信号发生器11发出动作脉冲200次,间隔时间2秒,启动测试。

④注油器16运行过程中,观察压力表10,压力降低时操作液压泵4提升压力,确保在测试过程中压力始终保持在28.5mpa以上。

⑤200次运行结束后,根据各个量筒18内油量计算注油器16内各柱塞排量与理论设计值的偏差,再根据偏差判定注油器16是否合格。

⑥测试完毕,关闭各阀。

检修系统或油箱清理时,打开油箱底部泄放阀将油排出。

最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

再多了解一些
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